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什么原因導致硅膠管磨損？

? 1、硅膠管欠硫，產品不熟，局部硬度偏低。產生原因：模具溫度偏低、硫化時間不夠、膠料硫化體系與硫化條件不符。

2、包膠，骨架上不要求有橡膠的部分被橡膠包裹。產生原因：模具封膠不良。

3、悶氣，產品呈線狀凹陷。產生原因：排氣次數不夠或模具設計不良，無法排除膠料中的氣體。

4、缺膠，產品形狀不完整，膠料未完全充滿型腔。產生原因：稱膠不夠、膠料放偏、壓力不足、膠料流動性能差。
硅膠管

5、氣泡，泡狀突起小孔。產生原因：排氣次數不夠或硫化參數設置不當，模溫過高。

6、裂口，產品表面有裂開的痕跡。產生原因：模溫過高、脫模劑噴灑過多、脫模方式不當、模具設計不合理、受外力損傷。

7、變形，產品扭曲，凹下、凸起。產生原因：合模操作不當或產品受外力擠壓

8、粘熟膠，產品表面粘有可分離橡膠層。產生原因：模具清潔不當或煉膠時混入已硫化橡膠飛皮。

9、劃傷，表面有擦傷，溝槽、凹下或割痕。產生原因：與異物接觸或操作方式不當。

10、缺口，產品不完整，有凹缺斷面。產生原因：出模方式不當或受到外力損傷。

11、縮邊，分型面處裂爛。產生原因：模具溫度過高或硫化壓力不足、模具變形。

12、粘接不良，膠料與骨架分離、脫落。產生原因：膠粘劑不對、骨架表面處理不到位

13、雜質，表面有可見異色的顆粒，如異物、臟污、油印等。產生原因：膠料不潔，模具臟，與異物相結觸或產品不適當的放置。

14、嵌件跑位，嵌件偏離規定位置。產生原因：嵌件放置不當、定位模芯與嵌件間隙過大。

15、分層，產品橡膠部分不能形成一個整體，呈現兩層皮的現象。產生原因：膠料表面受到污染、相容性差的膠料混合不均勻、膠料噴霜。

16、錯模，產品分型面錯位。產生原因：定位銷松動合模不準確、模具不合理。

17、毛刺過厚，額外的不屬于產品的材料較厚。產生原因：膠料過多、模具分型面間隙過大。

18、粘模，產品表面不光滑平整，有拉毛現象。產生原因：模具溫度過高，脫落后未及時清理型腔。

19、老化，產品表面起褶皺不光滑。產生原因：模具溫度過高，硫化時間偏長。

20、厚薄不均，用手觸摸表面有凹凸感，厚度尺寸有差異。產生原因：模具制造不良、硫化機臺不平。

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